采煤机各部件检修标准

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　　一、液压泵、阀

　　1、齿轮泵

　　1.1 齿轮泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求：

　　a 齿顶圆与泵壳之间应保持H7/f7的配合，泵壳内表面粗糙度不得大于0.4

　　b 齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03～0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm。

　　2、 阀

　　2.1 各种阀体均不得带有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。 2.2 各种阀的配合表面均需研配。

　　2.3 滑阀的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于 0.1 ，其它阀配合面的表面粗糙度不得大于0.4 .

　　2.4阀杆和阀孔的配合间隙为0.01～0.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1/3。

　　2.5 电磁阀的换向稳定性应符合下列要求：

　　a、在液压系统额定压力下，换向与复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和卡阻现象；

　　b、当电压降至额定电压的85%时，电磁阀应能正常动作。

　　二、机壳和机械零件

　　1、机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。

　　2、机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。

　　3、轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。

　　4、紧固件无明显塑性变形。

　　5、各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

　　三、牵引部

　　1、各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

　　2、伺服机构调零必须准确。

　　3、试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。

　　4、各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。

　　四、切割部

　　1、各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物。

　　2、各传动副安装、调整后符合技术文件的要求。

　　3、滚筒离合手柄、调速手柄应灵活可靠。

　　4、按规定注入润滑油。

　　5、安装完毕，人力试转无卡阻现象。

　　五、电控箱、电动机

　　1、箱体、电气零部件清理干净，连接牢固，排线整齐，线号清晰。

　　2、箱体、接线装置符合煤矿防爆电器的技术要求，应符合GB3836.2— 2000的要求。

　　3、不允许甩掉任何保护装置和保护电路。

　　4、各按钮、旋钮灵活、灵敏、可靠。

　　5、绝缘值、调整值符合技术文件的要求。

　　六、附属装置

　　1、滚筒各主要部分应符合下列要求：

　　1.1 不得裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。

　　1.2 滚筒端面齿座、径向齿座应完整无缺，其孔磨损不得超过1mm，补焊齿座角度应符合技术文件要求。

　　1.3 螺旋叶的磨损不超过原厚度的三分之一，否则要进行补焊。

　　1.4 滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm。

　　2、采煤机的冷却喷雾系统符合技术文件要求，不得有变形，内、外喷雾装置齐全，在额定压力1.5倍下进行试验，不得有漏水现象。

　　3、底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象。底托架的平面度不得大于5mm。

　　4、滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。

　　5、有链牵引的采煤机，导链器不得变形，不得有卡阻现象；牵引链张紧装置应齐全可靠。

　　6、防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件要求。

　　7、机身护板整形、配齐。

　　8、液压螺栓

　　8.1 更换所有的密封；

　　8.2 进行耐压和动作试验，不得出现漏液。

　　七、试验

　　1、泵

　　1.1 跑合试验：在最大排量、空载压力工况下启动，达到公称转速后运转2min以上，开始测量排量，其值应在公称排量95～110%的范围内。然后逐渐加载分级跑合。

　　1.2 满载试验：在额定压力、公称转速和最大排量工况下运转2min以上，测量排量按下列计算出容积效率ηθ，其值不得低于原出厂规定的5%。大修后油泵的容积效率不得低于出厂规定；无出厂规定时，按JB2146-77《液压泵出厂试验技术指标规定执行》。 ηθ(%)=满载排量(公称转速下) ×100% 空载排量(公称转速下)

　　1.3 超载试验：在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125%，运转1min以上，不得有异常现象。

　　1.4 在进行上述各项试验时，观察外泄漏、噪声、振动及温升，不得有异常现象。

　　2、检修后的各种阀都应按照相应采煤机的技术文件要求进行调定。

　　3、千斤顶的检修与试验

　　4.1千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：

　　a、轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

　　b、径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；

　　c、轻微擦伤面积小于50mm2；

　　d、同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

　　e、镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25㎝2。

　　4.2 活塞杆的表面粗糙度不得大于0.8，缸体内孔的面表粗糙度不得大于 0.4。

　　4.3 立柱活柱的直线度不得大于1&PErmil;，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。

　　4.4 各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。

　　4.5 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部位必须完整。管接头不得有变形。

　　4.6 缸体非配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2㎝2。

　　4.7 其它配合尺寸应能保证互换组装要求。

　　4.8 活塞杆、缸体修复后，应符合4.1.3.1 — 4.1.3.7条款要求，涂层符合相应技术规范，修复后活塞杆、缸体与密封件无化学反应。

　　4.9 采用底阀的双伸缩立柱在检修时要进行更换底阀。

　　5 牵引部

　　5.1 试验准备：按要求注油排气、接通电源、接上冷却水，水温不低于10℃。

　　5.2 空运转试验：以最大牵引速度正反向空运转各30min，要求操作灵活、运转平稳、无异常响声或强烈振动，各部分温升正常，所有油管接头和各接合面密封处无渗漏现象，测定的空载最大牵引速度(输出轴转速)应符合设计要求。

　　5.3 性能调试：液压油的油温为50±5℃时，根据设计要求调定系统的压力特征(背压、压力调速、压力保护，低压失压保护等)和流量特性(升速时间、降速时间)。

　　5.4 容积效率试验：在额定牵引速度下，油温为50±5℃时，加载至额定压力，记录空载和额定压力下的输出轴转速，正反向各测一次，并计算容积效率ηv，其值不低于80%。ηv(%)=额定压力时的输出输转速×100%空载时的输出轴转速

　　5.5 温升试验：在额定牵引速度和额定压力连续运转，每30min记录一次各油池油温，直到各油池油温都达到热平衡(每小时温升不超过1℃)。待油温降低后反向重复以上试验。进行上述试验时正反向重复以上试验。进行上述试验时正反向加载运转都不得少于3h。液压油池油温达到热平衡时，温升不大于50℃，最高油温不大于75℃。各齿轮箱油池油温达到热平衡时，温升不大于75℃，最高油温不大于100℃。运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验结束后，检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合等现象。

　　5.6 试验后，放油清洗油池，更换滤油器。

　　6 截割部

　　6.1 试验准备：载割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。

　　6.2 轻载跑合试验：每台截割部都应进行轻载(额定功率的25%)跑合，跑合时间不得少于2h。试验过程中，不得有异常噪音和温升。跑合后，放油清洗油池。 6.3 加载试验：重新加油，进行2.5h的连续加载试验。其中：

　　按电机50%的额定功率运转1h； 按电机75%的额定功率运转1h； 按电机的额定功率运转0.5h；

　　运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。

　　7 整机试验

　　7.1 操作试验：操纵各操作手把，控制按钮，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。

　　7.2 整机空运转试验：牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把，进行2h原地整机空运转试验。其中：

　　滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；

　　滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。

　　并应符合下列要求：

　　a、运行正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度；

　　b、所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动；

　　c、测定空载电动机功率和液压系统压力。

　　7.3 调高系统试验：操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。其最大采高和卧底量，应符合设计要求。最后将摇臂停在近水平位置，持续16h后，下降量不得大于25mm。

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